株式会社ライフドリンク カンパニー
栃木工場 業務リーダー
田中様
栃木工場 工場長
黒川様
課題
- 設備停止、部品管理、作業チェックリストなどの記録はすべて紙帳票のため、作業員は帳票入力に追われる毎日。記載漏れや記載ミスが頻発…
- 設備トラブルに関する記録が紙・エクセルだったため、工場内の即座の連携が難しく、意思決定に時間が掛かっていた
解決策
- M2Xアプリで、設備停止・部品管理・定期点検等の記録を全てデジタル化
- 手作業で行なっていた集計作業もM2Xで自動化
導入効果
- 作業員の事務作業にかかる工数を1日あたり2-3時間削減
- 設備トラブル後に対策を講じるまでのリードタイムを24時間以上短縮
- 導入半年で工場稼働率が10％アップ
M2Xなしに工場を稼働することは
もう考えられない
ライフドリンク カンパニー様は、“おいしさの中心、安心の先頭へ”を企業理念に掲げる飲料メーカーで、ミネラルウォーター・茶系飲料を中心とするペットボトル飲料の製造・販売を手がけ、日本全国にグループで計11の製造工場を有しています。
今回は、ライフドリンクカンパニー様の中で、最初に弊社ソリューションを導入いただいた、栃木工場の工場長・黒川様と、同業務チーム リーダー・田中様に、M2Xの導入の背景や導入後の変化についてお話を伺いました。同社工場の中でも、最も生産量が多い“基幹工場”の役割を担っている栃木工場。会社として、安全・安心な商品を安定的かつ最大限に提供することが工場としてのミッションでもあります。
M2X導入前はどのような課題をお持ちでしたか？
現場メンバー各自が工場の安定的な稼働を目指さねばと考えつつも、実態としては、紙帳票の記入や帳票の集計作業などの事務作業に追われている状態でした。
本来は、設備そのものの健康状態に目を向けなければならない中で、設備停止などトラブルが生じるたびに、その時々のトラブルシューティングそのものと、並行して生じる事務作業でいっぱいいっぱい。各設備の現場メンバーでも1日約2時間、業務チームメンバーでは1日3時間程度は帳票の記入に時間をとられていました。
こういった作業は、まとめてできる類のものでなく、トラブルが起きる度に細切れに生じる類のもののため、どうしても前後に無駄な時間が生じてしまったり、記入漏れなどのヒューマンエラーが生じやすい状況でもありました。
また、工場の稼働状況を可視化するための、各帳票の集計・分析作業も業務チームの負荷となっていました。
そのような課題に対して、なぜM2Xを導入しようと思ったのでしょう？
実はM2Xのことを知る前に、別のシステム会社2社との商談を開始していました。ただ、2社ともに、我々のやりたいことを伝えても想定どおりのご提案をいただけず、歯がゆい印象のまま、いずれかと進めていくしかないか…という状況にありました。
そんな時にM2Xを知り、こちらのやりたいことを伝えると、「できます！」と即答され…正直、最初は半信半疑でした（笑）
特に、「スマホ対応が可能」と答えてくれたのがM2Xだけで、そこが大きかった。スマホは作業員でも1人1台必ず持っていて、老若男女問わず誰しも操作性に馴れているツール。他社の提案はパソコン入力が前提だったのですが、工場では日常業務でパソコンを使う作業員は限られているので、操作できる人員が限定されてしまう、という点に不便性を感じていました。
実際に、導入後にアプリ操作・入力に際しての作業員教育には殆ど時間がかからず、皆すぐにM2Xの操作に馴れました。
M2X導入をきっかけに、設備の稼働状況に関する正確な情報が即時共有され始めたことで、意思決定のスピード / 質が格段に向上。
…結果的に、導入後4カ月で工場全体の稼働率が10%も向上。
M2X導入後の効果について教えてください。
沢山あります（笑）
まず、業務チームの集計作業などの手作業がほぼなくなりました。現場の作業員からは、アプリ入力の方が手書きよりも漏れやミスがないため正確で、入力時間も掛からず楽だ、という声が挙がりました。
ここまでですと、ただの業務効率化ツールのように聞こえるかもしれないのですが、M2Xが凄いのはここからでした。
まず、設備停止に関する情報記録の正確性・即時性が格段に上がったことで、原因特定・対策の議論のスピードと質が高まりました。
M2X導入前も、各設備が停止した際には、紙の帳票に記録する必要がありましたが、とにかく停止してしまった状態を元に直すことが優先され、帳票への記入そのものが忘れられてしまったり、停止時間などの情報も不正確だったり、一部項目が欠如してしまうといったケースが散見されるというような実態でした。また、紙帳票のため、紙がある場所までいかないと情報を確認できない。情報の精度・伝達スピード、いずれの面でも問題がありました。
それが、M2X導入により、設備停止の際に「いつ・どのくらいの時間・どの機械が停止したのか」という情報が簡単かつ正確に入力できるのと同時に、関係者全員がすぐに状況を検知できるようになり、停止内容の原因・対策案を即時議論できる状態になっていきました。
加えて、これは紙帳票では考えられなかったことですが、アプリに簡単に動画や写真を添付することもできるため、客観性が高い具体的な情報を材料に、対策の議論ができるようにもなりました。これは非常に画期的なことです。
紙の場合は、そのような議論自体が、設備の停止があった翌日の朝礼で確認するといったフローにならざるを得なかった。それが、M2Xのアプリを使うことで、対策を即議論して、打ち手を講じるところまで完了する。意思決定のスピードと質が格段に上がりました。
例えば、設備停止が起きると、何らかの部品交換が必要になるケースがしばしばありますが、紙帳票の時代は、停止の翌日以降に状況を確認して部品交換を促し、発注するといったフローになることが多々ありました。一方、現在は、停止が生じた際のトラブルシューティングの中で、部品交換まで一緒に行なっているため、部品発注・納品までのリードタイムも数日単位で短縮されていると思います。
結果としてM2X導入後、稼働が右肩上がりで上がっています。
昨年度は均すと80%台後半だった稼働率が、直近では97-98%という驚異的な数値を実現しています。この効果は、M2Xによって工場の設備トラブル発生時の対応スピードと意思決定の質が上がったことに起因していると考えています。
最後に、M2Xのサポート体制についてはどう感じていますか？
声をあげればあげるほど、どんどん機能改善してくれるので、現場も声をあげやすいと言っています。「何かあったら解決してくれる」という安心感が大きくて、気になったことがあるとすぐに連絡してしまう（笑）
今までも様々なシステム会社さんと取引をすることはありましたが、ここまで現場の声を聞いて、一緒に議論して、解決策まで実装してくれる、という会社は他にはないと感じます。なくてはならない存在です。
