城東テクノ様は、木造住宅に広く使われている「キソパッキン」をはじめ、ユニークなものづくりと確かな品質で知られる建材メーカーです。今回は大阪工場の二滝様に、設備保全システムとしてM2Xをお選びいただいた理由やシステム導入におけるポイントを伺いました。
(下記の所属及び役職は取材当時(2026年2月)時点のものです)
(上部お写真左から)大阪工場 製造部保全・省力化チーム チーム長 二滝 覚之様 保全・省力化チーム 柴山 将人様 複合材チーム リーダー 三浦 隼平様
トラブル発生時、チーム間やメンバー間でリアルタイムに情報共有ができておらず、一部メンバーに残業が発生した際に、他のメンバーがそれを知らずに退社してしまったり、業務量に偏りが発生していました。また、Excel等で記録することは義務づけていたものの、記録フォーマットが統一されていなかったため、担当者ごとに記載内容や記入位置にばらつきが生じ、作成者以外は理解しにくく、過去の知見の活用が難しい状況でした。
また、部品の在庫管理も十分にはできていませんでした。設備を分解した後に部品がない事に気づき、結局交換ができずに元に戻すなど、無駄が多く発生していました。また統一された部品台帳が無く「誤った部品を発注していた」というケースもあり、生産効率に影響が生じていました。
M2Xとの出会いは展示会でした。3~4社をピックアップしましたが、機能面で明確に不足していた会社を外し、M2Xともう1社でトライアルすることにしました。最終的にM2Xに決めた理由は「使いやすさ」と「自社の運用に寄り添ってくれる柔軟性」です。2社のシステムをトライアルする中で、現場スタッフから上がったのは「M2Xの方が圧倒的に使い勝手が良い」という声でした。パソコンとスマートフォンのどちらで操作しても違和感がなかったこと、どこに何があるか一目でわかりやすく、初めてでもストレスを感じない画面デザインが、新しいシステムの現場への普及を後押ししてくれると感じました。柔軟性も大きな決め手です。M2Xは、やりたいことに合わせて入力項目やグラフを自由に変えられました。当初は「カスタマイズできる」という言葉を具体的にイメージできておらず、それがどれほど重要かも理解できていませんでした。実際に触れてみると「自分たちが使いやすいように形を変えられる」ことの重要性を実感しました。
要望が形になる「開発スピード」と「伴走力」
トライアル中、現場から出た「こうしたい」という声に対し、M2X側からは「今検討していて、半年以内には実装予定です」といったスピーディーで前向きなレスポンスが返ってきました。実際に、あったらいいなと思っていた機能がトライアル期間中に早くも実装されました。自分たちの変化に合わせてシステムも進化し続けるという期待感は、他社にはない魅力でした。
建材メーカーでの実績がない点は特に不安材料にはなりませんでした。その時点でのM2Xは食品業界での実績が豊富ということでしたが、私個人の前職の経験もあり、大手食品メーカーさんの高い要求水準に応えていることはむしろ信頼できるポイントでした。
また、社内稟議における最大の懸念であった「費用対効果をどう示すか」という点についても一緒にシミュレーションに取り組んでいただいたり、何度も会話をさせて頂き、泥臭くも誠実なサポートが導入を後押ししてくれました。
あえての「システム先行」でルールを定め、浸透させる
よくあるのが「システムを入れても、ルールが決まっていないから使いこなせないのでは」「まずはルールを決めることから始めるべきではないか」という議論です。これは一見もっともに聞こえるのですが、結局、遠回りになる、というのが私の経験からの持論です。
何も無いところでルールを定め、浸透するのは容易ではありません。まずはシステムを先に入れ、それを使って運用ルールを育てていく。この「システム先行」の思想が重要だと思います。もちろん、これを実現するためにはシステム側が「わかりやすい」ものである必要があります。
まずは一部の積極的なチームを中心にデータの蓄積が進んでいます。 当初の期待通り、管理者が離れた場所からでも「どんなトラブルが起きているか」をリアルタイムで把握できるようになりました。 蓄積されたデータは、将来のトラブル再発時の貴重な「振り返り」材料となり、「特定の誰かしか知らない」という状態を脱しつつあります。
今後は、蓄積された履歴データから設備故障のパターンを割り出し、無駄のない「予防保全」への移行を目指しています。 最終的には、現場スタッフが自ら履歴を見て修理できる自主保全の割合を高め、トラブルを完全にコントロール下に置くことを目標としています。