APPLE FILM Da Nang CO., LTD.
Maintenance Supervisor
Theip様
General Director
丸山様
課題
- 紙の帳票への記録やExcelへの転記など、事務的な作業に時間を要していた...
- トラブル記録と部品管理など、複数の帳票を行き来する必要があり、記録に抜け漏れも生じていた...
- タイムリーに部品の在庫管理ができず、必要な時に在庫がないことも...
解決策
- M2Xでトラブル記録も部品管理も点検記録も全て管理を統一。複数のツール・帳票の行き来は不要に
- 記録帳票の統一によって、転記作業や集計作業等の事務的な作業時間を大幅削減
導入効果
- 設備トラブルのリアルタイム可視化による、トラブル解決スピード向上
- 1ラインのダウンタイムが1,000分/月以上減少
- 同一設備での生産量が昨対比5%アップ
M2Xはデータを簡単に記録でき、
貯まったデータはすぐに活用できる、ありがたいツール
APPLE FILM様は、1990年にタイで設立されたポリ袋総合メーカーです。2013年にベトナムのダナンに第二工場を設立し、日本、東南アジアをはじめとする世界各国のお客様に対して、30年以上にわたり、日本品質の徹底した管理のもとで、お客様のご要望に寄り添った製品を製造しています。
今回は、同社ダナン工場のGeneral directorの丸山様と、M2Xの導入を主導いただいたMaintenance SupervisorのThiep様に、導入前に感じられていた課題や導入後の効果について、お話をお伺いしました。
現場リーダー達が、設備に関するデータを取るための事務作業に追われていた…
M2X導入前はどのような課題をお持ちでしたか？
従来、設備トラブルの履歴は全て紙で記録していたので、紙であることに付随する様々な課題がありました。人によって書き方の表現が異なっていてそれを読み解くのに時間がかかったり、集計しようとすると更に作業が必要になる、そもそも紙なので紛失リスクがある…などなど。特に、事務作業に時間が掛かっていることへの課題感を強く感じていました。
帳票への記録は、各ラインのスーパーバイザー（以下、SV）が、各オペレーターにヒアリングして回って記録を取り、それを一定頻度でExcelに転記するといった流れで行っていたため、どうしてもSVに非生産的な時間が多くなってしまっているな、と感じていました。ただ、データを取ること自体はとても重要な取組みだとも思っていたので、悩ましかったです。
なぜデータ取得を重要だと感じていらっしゃったのでしょう？
各設備の適切な点検頻度や部品の交換頻度などは、過去のデータを持っていないとわからないことが多いんですよね。過去のデータがない状況では、設備が壊れて初めて交換しないといけないことに気付く、みたいなことが起きてしまいます。
また、部品管理も元々Excelファイルで管理していましたが、トラブルが起きた時に部品交換が生じると、その時に在庫の更新が漏れてしまって、次に使う時に在庫上はあるはずのものが無い…といったことも恥ずかしながら起きていました。
このような課題感を感じていたので、M2Xの「設備保全に関するデータを簡単に記録できて、いつでも活用できる」という点を魅力に感じて、導入に至ったんです。
とにかく、SVにはもっと前向きな業務、例えば、担当する設備の状態そのものに向き合ったり、チームで議論するといったことに時間を充ててほしいと思っていました。M2Xはそれを解決してくれるピッタリのツールだと感じました。
M2X導入から2カ月程度で設備のダウンタイムが1,000分/月以上減少！
M2Xを導入されて、率直にどんな変化がありましたか？
ちょうど今年の1月から、設備を一定時間停止して保全活動を行うということを始めました。設備ごとに年2回の頻度ではあるものの、停止時間を作ることで生産量は一定落ちてしまうということは覚悟の上で始めたのですが、蓋を開けたら、生産量は全く落ちなかったんです。
これはM2Xのデータからわかったことですが、設備起因のダウンタイムが大幅に減少傾向にあります。M2X導入前の正確なダウンタイムは把握できていませんが、2月以降、前月までと比べて約1,000分以上もダウンタイムが減っています。これは、M2Xで設備トラブルが可視化されたことで、トラブル解決までのスピードが早くなったことと、そもそもトラブル自体が減っているという両面での効果だと思っています。
また、設備を止める時間を作っているにもかかわらず、生産量は増えています。同じ設備での生産量として、昨対比で5%程度増えているものもあります。
具体的に、M2Xをどういう風にご活用いただいたことが効果に繋がっていると思いますか？
2点あるかなと思います。
1点目は毎朝、SVと各オペレーターでM2Xのタスク画面を見ながらトラブルの振り返りや進捗確認をしていることです。そもそも、M2Xのおかげでトラブル状況がリアルタイムで共有され、従前よりもタイムリーに打ち手を打つことができていますし、毎日指差し確認的な振り返りを行うことで、更なるトラブルの回避に繋がっていると感じています。
2点目は、マネジメントメンバーの月次会議で、M2Xのデータをライン別に振り返りながら、各設備トラブルの傾向分析や点検活動の計画立てを実施していることです。毎月これを積み重ねていくことが、トラブル減少、ひいては生産性向上に繋がると思っています。
M2Xの活用を深めることで、自社にとって”最適な保全活動”を定義していきたい
徐々に予防保全機能も活用いただいておりますが、今後、M2Xをさらにどう活用していこうと考えていますか？
想定外のトラブルを減らすことで、生産量を上げていくという目標は大前提にはなりますが、ダナン工場としては、まだ保全活動を始めたばかりだと思っています。
今後、生産活動を更に効率化していくためにも、しっかりとM2Xにデータを貯め、適切な部品交換の頻度を見極めていったり、メンテナンスチームの中で過去の知見をシェアする取組みを積極的に行なっていくことで、工場全体としての保全活動を進化させていきたいと考えています。
まだまだ、データ活用を始めたばかりで、手探りなところはありますが、工場全体で取り組むことで、全員で進化していきたいと思います。
