Ｍ2Xが業務に定着。情報の一元化が保全効率と技術伝承を変えた

本州化学工業株式会社様は、ファインケミカル分野で独自技術を強みに、高機能樹脂原料や電子材料、医薬品・農薬原料など、幅広い化学品の研究開発・製造を手がけていらっしゃいます。和歌山工場では、生産設備の安定稼働を支える保全業務の高度化にも取り組まれています。
一方で、月数十件の定期タスクと突発対応等の保全業務を抱えながら、情報の分散、タスクと設備情報の二重入力、保守限界を迎えた旧システム、そして進む世代交代という複合的な課題に直面されていました。
こうした状況の転換点となったのが、設備保全SaaS『M2X』の導入です。本格稼働から約4ヶ月、情報共有・入力工数・若手育成のそれぞれで変化が生まれはじめています。今回は、和歌山工場にて設備保全DXを推進されている皆様に、M2X導入の経緯と効果、そして今後の展望についてお話を伺いました。

和歌山工場　技術部　T・Y 様
和歌山工場　技術部　A・K 様
和歌山工場　技術部　H・M 様
和歌山工場　技術部　M・T 様
和歌山工場　技術部　R・Y 様

使えなくなる旧システムと、見つからない情報。迫る世代交代

Q．M2X導入前にはどのような課題をお持ちでしたか？

もともと独自に開発した設備管理システムを使っていたのですが、基本システムが古い世代のもので保守の限界に差し掛かっている状態。アップグレードも現実的ではなく、次のシステム検討は避けて通れないテーマとなっていました。
業務面では、月に数十件にのぼる定期タスクに加え、突発的な設備対応も発生するなかで、そのタスク管理と設備情報の管理が別々の帳票・システムに分かれている状態でした。同じ内容を「タスクの記録」と「設備の履歴」の二か所に書かねばならず、二重入力の負担が常態化。過去の工事履歴・報告書・写真といった関連情報は担当者ごとに保存先がばらばらで、決められたフォルダに入っていないものも多く、情報を探すだけで大きな時間を要していたのです。
世代交代が進むなか、ベテランのトラブル対応や判断基準をどう若手に残すかも大きな課題でした。経験頼みの保全から、データで裏付ける保全へ舵を切らなければならないタイミングに差し掛かっていました。

情報は分散し、記録が重複する事で、業務の“負担”となっていた。

展示会での出会いから、M2X選定を決めた三つの理由

Q．M2Xを選ばれた決め手を教えてください。

課題解決のため、既存システムに代わる代替ソフトを探し、数社を比較検討している中、展示会でのM2Xさんとの出会いをきっかけに候補に加え、最終的にM2Xを選定しました。当社がやりたかった「設備単位で過去履歴・図面・写真・部品情報まで一元的に紐づけて管理する」という要件に、もっともフィットしたのがM2X。設備名称や型式で検索すれば、関連する情報がまとめて一覧で出てくる。この「設備を中心に情報が集まる設計」が、日々の保全業務に非常にマッチしていたのです。
もうひとつ大きかったのは、保全業務での運用を前提に設計されている点です。M2Xを使えば、設備情報・図面・過去履歴をそのまま確認・入力できる。作業動線に無理なく組み込めることは、弊社の保全業務に必須条件だったのです。
加えて、M2Xさんには問い合わせに対するレスポンスの速さと、こちらの要望に対してどう実現していくかを一緒に考えてくれる姿勢がある。機能要望に対しても検討の意思をきちんと示していただけるので、「今あるもの」だけでなく「これから一緒に進化させていけるパートナーかどうか」という将来性も、選定の大きな決め手となりました。

設備に情報が集まる設計と、保全業務に馴染む設計
ともに進化していけるパートナーであることも、決め手となった。

稼働から4ヶ月。情報共有の時間短縮、入力工数は半減。保全業務が変わりはじめた

Q．M2X導入後、どのような変化がありましたか？

本格稼働から約4ヶ月が経ち、月に数十件にのぼる定期タスクと、それに加えて発生する突発対応まで含めて、M2X上で一元管理する運用が定着してきています。まず実感するのは、情報共有にかかる時間の短縮です。関連情報を集めてプリントアウトして渡すといった作業が日常的に発生していたのに対し、M2Xでは誰でも同じ情報にすぐにアクセスできるのが大きな利点です。
以前は、トラブル対応や定期点検のタスク管理と、設備そのものに関する情報管理が別々の帳票・システムに分かれていて、「同じ情報を二か所に書く」「どこに情報があるかわからない」という状況でした。M2Xでは、タスク管理と設備情報が一体化する事で、タスクの内容が、そのまま設備の履歴として残るため、帳票とシステムへの二重入力が解消され、入力に要する工数は半分ほどになっている、という実感があります。
設備トラブル対応でも変化が出ています。以前は紙の図面を印刷し、現物と照らし合わせながら確認するのが一般的でしたが、今ではM2X上で図面・点検履歴・部品情報を即座に確認できる事で、対応の効率化が進みつつあると考えています。M2X上のデータが蓄積されるほど、今後さらに大きな工数削減につながっていくと考えています。
定期点検・メンテナンス業務の見落とし対策としての効果も大きいです。月次で発生する点検業務は、事前にM2Xに登録しておくことでステータス管理ができ、未実施のタスクは一目でわかります。「やったつもり」「誰かがやっただろう」がなくなり、確実に実施・完了できています。

情報共有はすぐに。入力は一度で済む。点検業務の見落としなし。
若手の早期戦力化と技術伝承を両立。

Q．担当者間の連携や若手育成の面では、どのような変化がありましたか？

以前は、お互いの状況を知る手段が少なく、情報が担当者に固定されるといったケースも見られました。M2Xにより、担当者間の情報連携がさらに円滑になり、今では、過去に誰がどのような事象にどう対応していたかをM2X上で簡単に確認できるようになりました。過去の実績を参考にすることで、判断のスピードと精度は大きく変わりました。
部品管理についても少しずつ登録を進めています。将来的には社内で使う部品を設備と紐づけて管理し、在庫切れによるプラント停止を未然に防ぐとともに、同等品の共通化などコスト最適化にも活かしていきたいと考えています。
若手の育成面でも、手応えを感じ始めています。「このトラブルは誰が、いつ、どのような判断でどのように対応したのか」が、すぐに確認できるようになったことで、自分で過去履歴をたどって学べる環境が整いつつあります。

担当者間の情報連携が円滑化になり、若手が自ら学べる環境へ。

記録を「資産」に。保全の未来を描く次の一歩

Q．今後、M2Xをどのように活用していきたいとお考えですか？

今後は、長期スパンでの保全計画をM2X上で可視化していきたいと考えています。どの設備に対して、いつ・どのような保全を計画・実施しているかを見渡せるようにし、計画と実績を突き合わせて振り返ることで、保全周期そのものを適正化し、稼働率の維持・向上につなげていきたいと考えています。
あわせて、部品管理についても現在は一部の部品から登録を進めている段階ですが、社内で使う部品を設備と紐づけて管理できる状態を目指しています。
さらに、M2X上に蓄積されていくトラブル履歴や保全記録そのものを「資産」として捉え、若手が過去事例から学び、ベテランの判断を参照しながら自走できる。そうした技術伝承の仕組みを、M2Xを軸に育てていきたいと考えています。

Q．同じような課題を抱える企業へのメッセージをお願いします。

保全業務のデジタル化・一元化は、多くの化学メーカー・製造業が抱えている共通課題だと思います。私たち自身、他社システムも見て比較検討してきたうえでお伝えしたいのは、最終的に重要なのは「業務に定着し使い続けられるかどうか」だということ。その点でM2Xは、UIが直感的で、若手も含めて自然に使いこなせる設計になっていると感じています。「機能があっても、使われなければ意味がない」ので、業務に定着するかどうかは想像以上に大事なポイントです。
加えて、M2Xさんは問い合わせに対するレスポンスが早く、こちらの要望に対しても一緒に考えてくださる姿勢があります。「導入して終わり」ではなく、導入後もパートナーとして並走してくれる安心感があるので、同じような課題を抱える企業様にとって、M2Xは検討する価値が十分にあるソリューションだと思います。

機能だけでは、ツールは根づかない。業務に定着するからこそ、設備保全DXは前に進む。

取材を終えて──M2Xより

お話を伺うなかで、M2Xが単なる記録ツールではなく、レガシーシステムからの脱却、タスクと設備情報の一体管理、保全業務の効率化、そして若手への技術伝承という、複層的な価値を生み出しつつあることを改めて強く感じています。
UIの直感性やレスポンスのスピード、将来性といった定量的に見えにくい部分までご評価いただけたことは、大きな励みになります。
今後も、長期保全計画の可視化、保全周期の適正化、部品管理の強化、そして技術伝承の仕組みづくりに向けて、本州化学工業様とともにM2Xを進化させてまいります。