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導入事例

約3か月で全製造部門へのスピード導入を実現！

株式会社トンボ鉛筆

工場管理部部長

末光様

課題

解決策

導入効果

M2Xは直感的に使えるので、

現場主導で活用が進みます

トンボ鉛筆様は「製品を通じて習慣を革新、お客さまに喜びをお届けします」をミッションに掲げる日本を代表する文房具メーカーで、国内に生産開発センターを設け、生産はベトナム3拠点に設置しています。

今回は、先立ってM2Xを導入いただいた、生産開発センター(愛知県新城市) 工場管理部部長・末光様に、M2Xの導入の背景や導入後の効果についてお話を伺いました。

多様な品目を製造しているため個別管理になりやすく、タイムリーな状況把握や最適なリソース配分に伸びしろを感じていた…

M2X導入前はどのような課題をお持ちでしたか？

前提として、弊社の生産部門は生産品目ごとに工程が全く異なります。鉛筆・ペン類・消しゴム・修正テープ・化粧品といった様々な品目を製造しており、当然ながら、品目ごとに専用の単能機があります。
小さな工場が沢山集まって1つの大きな工場を構成しているようなイメージに近いと思います。従って、どうしても各工程（＝部署）での最適化が進みやすい面がありますが、工場管理者としては全体最適を図っていくことも重要ですので、ジレンマが生じることがあります。

設備トラブルに関しても、トラブルが起きた場合に、そのトラブルは既に誰かが手をつけているのか、着手している場合どのようなステータスなのか、といったことが、どうしても工程ごとの管理になりやすく、各工程の生産状況や対処策の進捗を確認しようとすると、現場に行って担当者に聞かないと正確に状況を掴めないということがよく起きていました。

もちろん、直接聞けば状況はわかりますし、Excel等で進捗を記録に残していましたが、非常に広大な工場の中で、製造ラインによっては急を要するケースもあり、トラブルの状況や修繕の進捗状況をリアルタイムに把握しきれていないこと、全体感を持てないため適切に優先順位をつけたり、修繕のリソースを適切に配分できていないのではないか、といったことに課題を感じていました。

併せて、トラブル対応だけでなく工場としての設備のメンテナンス活動そのものについても、課題感を持っていました。従来は、事後保全が中心になっており、より予防保全を中心とする保全活動へシフトしていきたいというような考えもあったのですが、日々の生産活動に向き合う中で、どこからどう手をつけていいのやら…といった状況でした。。

メンテナンス工場の保全活動を進化させる足掛かりとしてM2X導入を決定。
スマホ活用も大きな魅力に。

そのような課題に対して、なぜM2Xを導入しようと思ったのでしょう？

M2X導入によって部署間のコミュニケーションが促進され、トラブルの解決スピードが向上。
現場メンバーもすぐに操作に馴れ、想定以上のスピードで全部門での利用へ拡大。

そもそも、”設備保全”に特化したアプリケーションって、珍しいですよね。

まず、前述のとおり、メンテナンス活動そのものに課題感を持っていたものの、何から手をつければいいか悩んでいたタイミングでご提案があったので、取組みとして良いきっかけになるように思いました。
M2Xを導入すれば、その時に起きている全工程の設備トラブルの進捗を1つのシステムの中で簡単に把握することができます。

また、過去のトラブルも含めて、1つのシステムの中に同じ粒度のデータを溜めていくことができるため、今後はM2Xを参照することで、全工程について過去のトラブル履歴や対応を確認することができ、会社全体として知見を集約していくことができると感じました。
元々、Excelで過去のトラブル記録は残していたものの、過去の履歴を検索するのに時間が掛かってしまったり、工程が沢山ある中で、各工程で同じようにデータを蓄積していく、といったことが実態としてはできていませんでした。

また、操作がスマートフォンでできるという点もとても良いと感じました。工場では業務上使うツールが意外に多く、あれもこれもと開いていくとパソコン上で様々なツールを行ったり来たりする必要があります。また、それらは基本的にパソコンでの操作を前提とするものばかりでした。M2Xはパソコンだけでなくスマートフォンでも利用できるため、ちょっとした隙間時間にトラブルの状況を確認したり…といったことができる”手軽さ”も魅力に感じました。
実際、会議前後の時間や移動中といった隙間時間にM2Xで状況を確認でき、とても助かっています。

M2X導入後の効果について教えてください。

まだ導入から数カ月程度のため、定性的な効果に絞ってお答えします。

まず、社内のコミュニケーションが円滑になったことを実感しています。工場で起きているトラブルの状況をリアルタイムに把握できるため、製造部門と設備メンテナンスを担当する生産技術部の間で、優先順位や進め方の議論が以前よりもしやすくなりました。また、M2Xを見ると、各工程の状況がわかるため、その情報をベースにメンバーへ声掛けするといった機会も増えています。

加えて、M2Xでは写真や動画を簡単に載せられるため、現場に足を運ばずともリアルな状況がわかるという点も、対応スピードの向上に寄与しています。工場の敷地が非常に広大なため、以前は状況確認のためだけに現場まで見に行く必要があり、それだけで時間をとられてしまうこともありましたが、そういったことがなくなったことで、確実に対応スピードが上がっていると思います。

また、最初は試験的に1つの課から始めて様子を見ながら徐々に広げていこうとしていたのですが、入力画面がわかりやすいため、現場もすぐに入力に馴れました。その結果、導入から1-2カ月で課を広げ、今では全ての製造部門でM2Xを活用しています。

他に、M2Xをご利用いただく中でメリットや魅力を感じていることはありますか？

導入から数カ月の間にもどんどん使いやすさが向上している点を魅力に感じています。各画面の見やすさや操作性は導入時と比較すると格段に使いやすくなったと感じます。

改善スピードだけでなく、導入後のサポートにも手厚さを感じています。
工場でも様々なシステムを使っていますが、実は、自分たちで自主的に勉強会を設けるようなシステムもあったりするんです。導入後もここまで手厚くサポートいただけるということは結構珍しいことだと思っています。

M2X導入前後のリアルなお話をお伺いさせていただき、ありがとうございます。今後も、より皆様の設備保全の進化・効率化に繋がるような機能改善を続けて参ります！